随着科学技术的发展，大部分的石油化工企业、医疗技术、食品生产企业及很多工厂生产制造企业都实现了生产自动化，生产车间应用了大量的仪器仪表，为了保证生产安全、提高经济效益，对于现场仪表维护人员来责任重大。那么对于对于现场仪表系统的一些常见故障，仪表维护人员又是如何解决的呢？

    现场仪表测量参数一般分为温度、压力、流量、液位四大参数。本文根据测量的参数的不同来介绍分析现场仪表的故障所在。 

    分析现场仪表故障原因时，要特别注意被测控制对象和控制阀的特性变化，这些都可能是造成现场仪表系统故障的原因。所以，我们要从现场仪表系统和工艺操作系统两个方面综合考虑、仔细分析，检查原因所在。

现场仪表故障分析的基本步骤

1．温度控制系列仪表系统常见故障和处理方法

    温度控制系列的仪表多采用电动仪表测量、指示、控制；该系统仪表的测量往往滞后较大。

    常见故障1：温度仪表系统的指示值突然变到最大或最小

    故障分析：一般为仪表系统故障。因为温度仪表系统测量滞后较大，不会发生突然变化。此时的故障原因多是热电偶、热电阻、补偿导线断线或变送器放大器失灵造成。

    常见故障2：温度控制仪表系统指示出现快速振荡现象

    故障分析：多为控制参数PID调整不当造成。

    常见故障3：温度控制仪表系统指示出现大幅缓慢的波动

      故障分析：很可能是由于工艺操作变化引起的，如当时工艺操作没有变化，则很可能是仪表控制系统本身的故障。

温度控制系统本身的故障分析步骤：

1、检查调节阀输入信号是否变化，输入信号不变化，调节阀动作，调节阀膜头膜片漏了；

2、检查调节阀定位器输入信号是否变化，输入信号不变化，输出信号变化，定位器有故障；

3、检查定位器输入信号有变化，再查调节器输出有无变化，如果调节器输入不变化，输出变化，此时是调节器本身的故障。

2．压力控制仪表系统常见故障和处理方法

    常见故障1：压力控制系统仪表指示出现快速振荡波动时

    故障分析：首先检查工艺操作有无变化，这种变化多半是工艺操作和调节器PID参数整定不好造成。

    常见故障2：压力控制系统仪表指示出现死线，工艺操作变化了压力指示还是不变化，

    故障分析：一般故障出现在压力测量系统中，首先检查测量引压导管系统是否有堵的现象，不堵，检查压力变送器输出系统有无变化，有变化，故障出在控制器测量指示系统。

3．流量控制仪表常见故障和处理方法

    一般故障检测步骤：流量控制仪表系统指示值达到最小时首先检查现场检测仪表，如果正常，则故障在显示仪表。当现场检测仪表指示也最小，则检查调节阀开度，若调节阀开度为零，则常为调节阀到调节器之间故障。当现场检测仪表指示最小，调节阀开度正常，故障原因很可能是系统压力不够、系统管路堵塞、泵不上量、介质结晶、操作不当等原因造成。若是仪表方面的故障，原因有：孔板差压流量计可能是正压引压导管堵；差压变送器正压室漏；机械式流量计是齿轮卡死或过滤网堵等。

    常见故障2：流量控制仪表系统指示值达到最大时，则检测仪表也常常会指示最大。

    故障分析：此时可手动遥控调节阀开大或关小，如果流量能降下来则一般为工艺操作原因造成。若流量值降不下来，则是仪表系统的原因造成，检查流量控制仪表系统的调节阀是否动作；检查仪表测量引压系统是否正常；检查仪表信号传送系统是否正常。

    常见故障3：流量控制仪表系统指示值波动较频繁

    故障分析：可将控制改到手动，如果波动减小，则是仪表方面的原因或是仪表控制参数PID不合适，如果波动仍频繁，则是工艺操作方面原因造成。

4．液位控制仪表常见故障和处理方法

    一般检查步骤：液位控制仪表系统指示值变化到最大或最小时，可以先检查检测仪表看是否正常，如指示正常，将液位控制改为手动遥控液位，看液位变化情况。

如液位可以稳定在一定的范围，则故障在液位控制系统；如稳不住液位，一般为工艺系统造成的故障，要从工艺方面查找原因。

    常见故障1：差压式液位控制仪表指示和现场直读式指示仪表指示对不上

    故障分析：首先检查现场直读式指示仪表是否正常，如指示正常，检查差压式液位仪表的负压导压管封液是否有渗漏；若有渗漏，重新灌封液，调零点；无渗漏，可能是仪表的负迁移量不对了，重新调整迁移量使仪表指示正常。

    常见故障2：液位控制仪表系统指示值变化波动频繁

    故障分析：首先要分析液面控制对象的容量大小，来分析故障的原因，容量大一般是仪表故障造成。容量小的首先要分析工艺操作情况是否有变化，如有变化很可能是工艺造成的波动频繁。如没有变化可能是仪表故障造成。

辉达工控XMB-6000系列液位控制仪表